Как правильно паять. Часть 3

Добрый день, друзья!

Вы уже знаете, что такое припои и флюсы и как устроен паяльник. Но то была теория. Теперь самое время перейти к практике! Поэтому рассмотрим теперь сам

Процесс пайки

Лучше всего сделать это на примере. Допустим, вам надо заменить вздувшиеся конденсаторы в блоке питания.

Вы уже приобрели новые конденсаторы необходимой емкости и соответствующего напряжения.

Выводы деталей обычно уже облужены (это делается на предприятии-изготовителе).

Но если деталь долго пролежала, да еще и в неблагоприятных условиях, луженый слой покрывается пленкой окислов. И может потребоваться повторная операция лужения.

Для этого надо очистить выводы детали от пленок. Можно сделать это при помощи монтажного ножа или ученической стирательной (жесткой) резинки. После зачистки выводы должны приобрести металлический блеск.

Затем нужно взять конденсатор за корпус (левой рукой, если вы правша) приставить поочередно выводы к куску канифоли и прижать их сверху разогретым до рабочей температуры жалом паяльника.

После того, как выводы конденсатора покроются тонкой пленкой расплавленной канифоли, следует отодвинуть их от куска канифоли и дать стечь ее лишним каплям.

Затем надо провести по выводам разогретым и облуженным жалом с небольшим количеством припоя. Припой должен покрыть тонким слоем выводы конденсатора.

После операции лужения вывод не должен заметно увеличить толщину. Если он заметно «потолстел», надо удалить лишний припой разогретым паяльником.

Предостережения при пайке

Электронные компоненты чувствительны к перегреву, поэтому не следует нагревать выводы дольше 3-5 секунд.

С другой стороны, если вывод или место пайки не прогреты до нужной температуры, качественного лужения или пайки не получится. Могут встречаться случаи, когда деталь припаивается на контактную площадку, которая имеет большие размеры.

Медь хорошо проводит тепло, поэтому паяльником на 25 Вт такую площадку не прогреешь, сколько ни грей. В таких случаях необходимо использовать паяльник мощностью 40 Вт. Иногда нужно будет поднять напряжение на таком паяльнике или даже использовать паяльник еще большей мощности.

Вернемся к ремонту блока питания. Сначала нужно выпаять неисправные конденсаторы.

Для этого необходимо смочить места припайки выпаиваемой детали несколькими каплями спиртоканифольного флюса. Удобно подавать его из медицинского 5-кубового шприца.

Прогрев эти места паяльником несколько секунд, следует вытащить неисправный конденсатор. Отпаивать можно по одному выводу или сразу два (если позволяет ширина жала).

Применение флюса при отпайке деталей уменьшает нагрев в этом месте и препятствует появлению перемычек (или, иными словами, закороток) между контактными площадками. Нужно постоянно следить за формой жала. Если там будут раковины, тепловой контакт с местом пайки ухудшится. Неровный край жала может повредить печатные проводники и контактные дорожки платы.

Если при отпайке используется слишком мощный паяльник (60 Вт и более), контактные площадки могут отделиться от основания. Клей, которым они приклеены к основанию, не выдержит перегрева! Это затруднит дальнейший монтаж.

А что делать, есть отверстие залило припоем?

Если при выпаивании детали отверстие в контактной площадке затянуло припоем, следует использовать заостренную деревянную палочку для его очистки.

Можно использовать зубочистки, которые продаются в аптеках. Они сделаны из твердых сортов дерева и лучше выдерживают высокую температуру.

Зачем следуем смочить несколькими каплями жидкого флюса затянувшееся отверстие, установить заостренный конец палочки в центр площадки и прогреть это место. Припой расплавится, конец палочки войдет в отверстие и очистит его. Теперь можно припаивать новую деталь.

Необходимо вставить облуженные выводы конденсатора в соответствующие отверстия. Затем надо снова нанести на места паек по несколько капель жидкого флюса. И, придержав конденсатор с другой стороны (чтобы он вплотную прилегал к плате), припаять его выводы к контактным площадкам.

При этом на жале паяльника должно быть оптимальное количество припоя.

Какой должна быть качественная пайка?

Правильная пайка должна иметь красивый и блестящий вид.

Не должно быть промежутков между выводом детали и краем отверстия.

Но не должно быть и излишков припоя. Во время остывания припоя нельзя шевелить вывод детали, иначе пайка будет некачественной. Если пайка имеет серый вид и рыхлую поверхность, она также некачественна.

Такое случается, если пайка ведется перегретым паяльником или с недостаточным количеством флюса. Или если деталь не была неподвижной в процессе остывания припоя. Кстати сказать, немалое количество неисправностей в электронной технике бывает из-за плохого контакта в местах паек. Контакты (особенно у сильноточных деталей, которые подвергаются нагреву) могут ослабевать со временем.

Такую «засаду» как раз и можно узнать по серому цвету пайки и кольцеобразной трещине вокруг вывода детали.

Из-за таких паек могут происходить многие «таинственные» сбои в работе.

Бывает и такое, что внешне пайка выглядит образцово, но внутри «гнилая». Помочь этому «горю» легко.

Надо капнуть на подозрительное место несколько капель флюса и, взяв на жало небольшое количество припоя, восстановить пайку. После остывания припоя следует откусить бокорезами выступающие концы выводов, оставив 2 – 3 мм. Спиртоканифольный флюс нейтрален, так что, в принципе, можно не удалять его остатки. Но тогда место пайки будет иметь неряшливый вид.

Удалить остатки флюса можно тряпочкой, смоченной этиловым спиртом. Если паек было много, удалить остатки можно небольшой кисточкой с жесткой щетиной, смоченной тем же спиртом.

В заключение скажем, что при формовании выводов деталей после пайки следует придерживать удаляемый кусочек вывода, чтобы он не полетел кому-то в голову.

Либо применять специальные, «не стреляющие» бокорезы.

При ремонте техники, смонтированной согласно директиве RoHS, нужно увеличить температуру жала, так как бессвинцовые припои более тугоплавки.

Вот и все друзья. Теперь надо пробовать. Процесс пайки не такой сложный, как это может показаться после прочтения статьи. Дерзайте!

До новых встреч!